Caso de éxito

Tesca – Sector Automoción

Con una amplia trayectoria en la fabricación de textiles de todo tipo para interiores y asientos de vehículos, la empresa se encuentra actualmente inmersa en la puesta en marcha de una nueva gama de productos que requieren un proceso de fabricación completamente diferente al que venía desarrollando tradicionalmente.

Situación de inicio

En esta fase de arranque, surgieron diversas dificultades para alcanzar los estándares de productividad planificados, en particular en la línea de termoformado y, más específicamente, en las operaciones de montaje y desmontaje de bastidores.

Metodologías

– Formación del personal en Lean Manufacturing.
– Definición del Takt Time (Demanda)
– Análisis inicial del desperdicio 3M (Muri/Mura/Muda).
– Implantación de mejoras rápidas.
– Hoja de Capacidad e implantación de mejoras (ajuste fino) y equilibrado.
– Estandarización (Hoja de Trabajo Estándar y SOP’s).
– Panel de la reunión de línea (KPT).
– Diseño e implantación de las Reuniones de línea y de planta (SDCA+PDCA).

Resultados

1.
Aumento de la productividad en un 35%.
2.
Eliminación del desperdicio por retrabajo en un 25%.
3.
Reducción del scrap general un 40%.
4.
Estandarizaciçon de procesos en la línea Lean.
5.
Implementación de reuniones diaria y cambio de turno “TOP5”.
6.
Mejora en la gestión visual e implementación futura de Andon y KPIs en monitores (pantallas) de línea.
7.
Integración de los controles de Calidad en el proceso de producción.
8.
Fortalecimiento del trabajo en equipo.
9.
Desarrollo del hábito y la disciplina operativa.